明确改造路径！西安发布制造业新型技改场景指引，赋能数智绿色转型+申请条件要求解析

明确改造路径！西安发布制造业新型技改场景指引，赋能数智绿色转型+申请条件要求解析！西安市编制发布《制造业新型技术改造场景指引》。指引立足西安航空、稀有金属、光伏等重点产业特色，聚焦研发设计、生产制造、质量检测、智慧物流、绿色低碳、产业链协同等核心应用场景，明确各类技改场景的建设标准、技术路径、改造方向与落地要求。依托工业互联网、人工智能、5G等新一代信息技术，规范企业设备焕新、产线升级、数字化改造、绿色化提质等改造内容，打造可复制、可推广的技改标杆场景体系，为全市企业开展新型技术改造、申报试点项目、争取政策扶持提供精准指导，全面赋能西安制造业高质量发展。

 

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根据西安市航空、稀有金属、光伏及其他制造业重点行业新型技术改造需要，结合技术创新和融合应用发展趋势，针对各行业凝练出新型技术改造场景清单，作为西安市制造业新型技术改造解决方案征集工作的参考指引。

一、航空行业

（一）高端化改造

1.精密成型与增材制造装备升级

面向叶片、机匣等航空复杂零部件成型制造业务活动，针对传统成型设备加工周期长、复杂结构成型难、材料利用率低等问题，部署金属增材制造装备、精密锻造压力机等高端硬件，配套国产CAD/CAE前处理软件，搭载自主可控的增材制造专用控制系统；应用形变热处理等技术，实现复杂零部件高效精密制造，提升成型精度和材料利用率，降低生产成本。

2.高端切削加工装备升级

面向航空高强度合金、复合材料零部件切削加工业务活动，针对传统机床加工效率低、刀具损耗大、加工精度不足、表面质量控制难等问题，更新加工中心、高速铣削加工中心、超声振动切削装备、电解加工设备等，应用叶片高速切削技术、表面完整性控制技术、数控及自适应加工等技术，配套高档数控系统，集成CAD/CAM编程与AI工艺优化软件，实现难加工材料精密加工，保障零部件尺寸精度和表面质量，降低加工成本。

3.表面处理装备升级

面向叶片、起落架等航空关键零部件的表面强化、防腐防护、功能涂层制备等业务活动，针对传统表面处理设备精度低、涂层结合力差、环保风险高、难以满足极端工况性能要求等问题，部署物理气相沉积（PVD）设备、化学气相沉积（CVD）设备、超音速火焰喷涂（HVOF）装备等，应用梯度功能涂层技术、涂层界面结合强度调控等技术，搭载国产PLC/DCS控制系统，配套工艺仿真与参数优化软件，实现零部件表面性能精准提升，保障航空产品在极端环境下的可靠性和使用寿命。

4.检验检测装备升级

面向航空零部件无损检测、装配精度检测、系统性能测试、可靠性验证等业务活动，针对传统检测设备灵敏度低、检测范围有限、效率不高、缺陷识别准确率不足等问题，部署相控阵超声检测设备、激光跟踪测量仪、航空发动机大型试验验证设备、疲劳寿命测试系统等，应用多模态缺陷识别、动态性能监测等技术，提升检验检测的准确性、全面性和效率，保障航空产品质量安全。

5.智能总装集成装备升级

面向飞机机体总装、发动机装配、航电系统集成对接等业务活动，针对传统总装装备自动化程度低、对接精度差、工序协同难等问题，升级智能拧紧系统、机器人辅助装配系统，应用力控装配、数字化装配等技术，提高总装集成效率和装配精度，缩短总装周期，降低人为误差。

（二）智能化改造

1.智能研发协同

面向航空产品跨单位、跨地域协同研发业务活动，包括需求、订单、研制、接口、交付、更改、适航、综保等场景，针对数据割裂、协同流程不畅、知识复用难等问题，构建产品全生命周期管理协同平台（PLM）等系统，集成数字主线、知识图谱、行业垂直大模型等技术，打通需求分析、设计、仿真、试验、验证等全流程数据，搭建飞机工程数据资产平台，实现研发资源共享、流程协同和知识复用，提升研发协同效率，缩短研发周期。

2.航空产品虚拟验证与试验

面向航空发动机性能验证、飞机气动特性测试、航电系统兼容性验证、整机可靠性测试等业务活动，针对物理试验成本高、周期长等问题，搭建航空专用虚实融合试验平台，集成结构分析、流体仿真、声学仿真、显示动力学、多体动力学、复合材料仿真、电磁仿真等工业软件，开展全虚拟或半实物验证，降低试验成本和风险，加速产品迭代优化。

3.航空工艺数字化智能优化

面向生产过程工艺流程设计、仿真验证、参数优化等业务活动，针对工艺设计效率低、试错成本高、参数适配性差等问题，部署航空专用工艺设计仿真系统，构建行业工艺知识库，应用机理建模、过程模拟、强化学习等技术，实现工艺方案快速迭代、工序排布自动生成、工艺参数动态优化，缩短工艺设计周期，降低生产试错成本。

4.航空零部件柔性生产与智能排产

面向多机型、多批次、定制化航空零部件混线生产业务活动，针对产线适应性差、换产时间长等问题，建设柔性制造单元和智能排产系统，应用复杂约束优化、强化学习、生产节拍动态调整等技术，基于订单需求、设备状态、物料供应等动态要素，实现产线快速换产和多目标排产优化，管理生产计划制定、车间作业排程、车间派工报工，提升资源利用率和交付准时率。

5.航空总装智能调度与过程管控

面向飞机总装过程中的工序协同、资源调配、进度跟踪、质量管控等业务活动，针对总装流程复杂、进度管控难、资源错配等问题，构建总装智能调度系统，集成数字孪生、实时数据分析引擎、物联网感知等技术，实现总装工序可视化监控、资源动态调配、异常快速响应、质量实时追溯，保障总装过程平稳高效。

6.航空产品质量智能追溯与改进

面向航空产品全生命周期质量管控业务活动，针对质量问题追溯难、质量波动预警不及时等问题，构建质量管理系统，应用物码标识、机器视觉检测、在线传感监测、大数据分析、根因分析等技术，打通原材料采购、零部件加工、总装集成、交付使用、维修保养等全流程质量数据，快速锁定质量问题源头，过程质量数据实时采集、缺陷在线识别、不合格品闭环管理，提升产品质量稳定性和可追溯性。

7.供应链智能协同与风险管控

面向航空供应链上下游协同业务活动，针对供应链层级多、透明度低、风险响应慢、供需匹配不精准等问题，打造航空供应链协同平台，应用供应商数字化画像、多源信息感知、风险评估预测、智能供需匹配等技术，实现供应商智能筛选、采购计划动态优化、供应链风险实时预警和自主修复，提升供应链韧性和安全水平。

8.物流全流程数字化追踪

面向供应链上下游多式联运调度、配送路线规划、运输过程监控等业务活动，针对物料和成品多点仓储、运输过程监控难等问题，建设供应链物流管理系统，应用实时定位跟踪、智能路径规划等技术，实现物流全程跟踪、智能调度和异常预警，降低供应链物流成本，提升准时交付率。

（三）绿色化改造

1.航空重点用能设备节能改造

面向航空生产过程中的热处理炉、涂装生产线、大型压缩机、焊接设备等重点用能设备运行业务活动，针对设备能耗高、能源利用效率低、污染物排放超标等问题，更新高效节能热处理炉、变频调速压缩机、余热回收型涂装设备、低能耗焊接装备，应用蓄热式燃烧、智能能耗调控、余热回收利用等技术，降低单位产品能耗，提升能源利用效率。

2.航空工业固废与再生资源综合利用

面向航空生产过程中产生的金属废料、涂装废渣、废切削液等固废处理业务活动，针对固废利用率低、环境污染风险高、资源浪费等问题，部署复合材料回收再利用装备、废渣无害化处理系统、废切削液处理设备，提高固废综合利用率，减少环境污染。

3.航空生产节水与水资源循环利用

面向航空生产中的涂装前处理、零部件清洗、冷却用水、空调用水等业务活动，针对水资源消耗大、废水排放超标等问题，升级节水型清洗设备、高效废水处理系统、中水回用装置、雨水收集利用系统，应用闭环水循环技术、废水深度处理回用、节水工艺优化等技术，实现生产用水循环利用，降低新鲜水消耗量和废水排放量。

4.航空低碳制造工艺推广应用

面向航空零部件加工、涂装、总装等生产工艺环节，针对传统工艺碳排放高、污染严重、资源消耗大等问题，推广应用绿色涂装工艺、低温热处理工艺、少无切削成型工艺，应用污染物在线监控、绿色辅料替代等技术，减少生产过程中的碳排放和污染物排放，实现绿色生产。

二、稀有金属行业

（一）高端化改造

1.高端制备工艺优化升级

面向稀有金属熔炼、轧制、热处理、表面处理等核心制备业务活动，针对传统工艺难以满足大规格合金制备、综合性能一致性差、批量生产稳定性不足等痛点，部署国际先进大型熔炼设备、高精度热处理装置、高端表面处理装备，应用熔炼模拟、轧制模拟等专业软件，掌握批量稳定化制备技术原理，实现工艺过程精确化控制，攻克高性能合金材料“卡脖子”难题，提升高端材料高效化制造水平。

2.全生命周期质量检测升级

面向稀有金属原料入厂检验、生产过程监控、成品性能测试等质量管控业务活动，针对检测精度不足、数据碎片化、质量优化滞后等问题，购置高性能视觉识别设备、智能分析仪器、高精度物性测试装备，集成大数据分析、人工智能技术，构建全流程质量检测体系，实现产品表面裂纹、鼓包、氧化等缺陷精准识别，通过生产数据建模优化工艺参数，提升产品质量稳定性与可追溯性。

3.增材制造专用装备部署

面向稀有金属增材制造领域产品研发与生产业务，针对传统加工方式难以实现复杂结构件制备、材料利用率低等问题，部署高端金属3D打印装备、专用成型辅助设备，攻克复杂结构件精准成型难题，提升材料利用率与产品定制化水平，拓展稀有金属产品应用场景。

（二）智能化改造

1.生产过程数字孪生应用

面向厂房、产线、关键设备的运行监控与优化业务活动，针对生产过程可视化不足、问题溯源难、优化滞后等痛点，应用数字孪生技术构建工厂-车间-设备三级数字孪生模型，集成实时传感数据与生产执行数据，实现生产过程动态映射、工艺参数模拟优化、异常工况虚拟推演，提升生产过程管控精度与优化效率。

2.全链条质量检测与管控

面向稀有金属关键生产工序的实时质量管控业务，针对传统检测效率低、抽样检测代表性不足等痛点，通过传感器、视觉识别等设备部署，建立包含智能化检测和数据采集能力的质量管控系统，精确识别原料、产品缺陷，及时反馈质量结果，自动生成各类质量统计报表，对产品质量和过程质量加以控制，实现对从原料入厂、材料加工、产品成型的全过程质量闭环管理，支撑全生命周期质量追溯。

3.综合安全环保智能管控

面向能源管理，熔炼炉、加热炉等高耗能设备运行监控，以及废气、废水、废渣排放管控等业务，针对能源消耗高、污染物监管滞后、安全隐患难察觉等问题，搭建智能化综合安环管理平台，应用实时传感、数据建模、风险预警等技术，实现能源消耗动态监控、污染物排放精准溯源、安全事件快速响应，推动“事后处置”向“事前预防”转变。

4.运维知识库智能应用

面向设备故障诊断、维修方案制定、运维经验沉淀等业务活动，针对运维知识碎片化、复用率低、新人上手慢等痛点，构建智能运维知识库，应用自然语言处理、知识图谱等技术，实现故障案例自动检索、维修方案智能推荐、运维经验自动沉淀，提升运维决策效率与标准化水平。

5.智能采购计划优化

面向稀有金属原料采购计划制定、采购执行、库存协同等业务活动，针对市场波动大、需求预测不准、交付不及时等问题，建设智能采购系统，应用需求预测算法、多目标寻优技术，整合生产计划、库存水平、市场价格等数据，实现采购计划自动生成、动态调整，以及与供应商的协同补货，降低采购成本与库存风险。

6.供应链风险预警与韧性调度

面向稀有金属供应链原料供应、物流运输、市场需求等环节的风险管控业务，针对供应链不透明、风险响应滞后等痛点，搭建供应链协同平台，应用多源信息感知、风险评估预测等技术，实现原料短缺、价格波动、物流中断等风险的实时监控、精准识别与提前预警，通过资源智能匹配、供应网络自动切换等手段，提升供应链韧性与抗风险能力。

7.产品数字护照与碳足迹管理

面向光伏组件、逆变器等产品出口合规与绿色低碳管控业务，针对碳足迹计量不精准、全生命周期数据溯源难等问题，构建数字护照与碳足迹管理系统，整合原材料采购、生产制造、物流运输等全流程数据，应用碳排放精细化检测、区块链溯源等技术，生成包含碳排放量、环保认证、供应链信息的产品数字护照，对接国际碳核算标准，实现碳足迹自动核算与动态更新，降低出口合规风险，提升国际竞争力。

（三）绿色化改造

1.高耗能设备节能更新

面向稀有金属冶炼炉、空压机、风机、水泵等重点用能设备运行业务，针对传统设备能耗高、能效低等痛点，替代高效节能冶炼炉、变频节能电机、磁悬浮风机等先进装备，应用余热梯级利用、废热发电、能效优化等技术，降低单位产品综合能耗，减少电力等能源成本。

2.冶金工艺绿色升级

面向稀有金属精矿处理、冶炼等核心生产业务，针对传统工艺资源利用率低、污染物排放多等问题，引进精矿预处理、绿色冶金新工艺，优化生产流程与生产规模，减少生产过程中能源消耗与污染物产生，提升生产过程绿色化水平。

3.三废资源循环利用

面向稀有金属生产过程中废气、废水、废渣处理与回收业务，针对三废回收利用能力不足、资源浪费与环境污染等痛点，部署高效废气净化设备、废水深度处理系统、废渣破碎分选与有价金属回收装备，应用重金属回收、冶金固废再生利用等技术，实现废水循环回用、废渣资源化回收、废气达标排放，提升资源综合利用率。

三、光伏行业

（一）高端化改造

1.高效硅料生产设备升级

面向硅料合成、提纯、精馏等业务活动，针对传统还原炉产能低、能耗高、硅料纯度不足等问题，推动大型化闭环还原炉、氢化装置、精馏装置、尾气回收装置、电源装置等设备更新，提升硅料纯度和单炉产能，提升还原余热利用率，降低单位硅料生产能耗与成本。

2.高精度硅片加工设备替代与工艺升级

面向硅棒切割、磨抛、倒角等业务活动，针对传统切片机切缝宽、硅料损耗大、硅片厚度均匀性差等问题，替换为金刚石线高速切片机、原子层蚀刻设备等高端装备，推动大热场单晶炉和高效截断、开方、磨抛、切片设备更新，加快应用拉晶智能化控制等系统，满足高质量硅棒和硅片量产需求、提升切割速度、降低损耗和电耗。

3.高效电池片新技术路线探索与设备升级

面向电池片扩散、镀膜、刻蚀、丝网印刷等业务活动，推动高效电池用高性能清洗、扩散、沉积、镀膜、金属化、激光等设备更新应用，优化多工序质量控制点，打造效率更高、稳定性更强的先进产线，提升高性能光伏电池生产效率、单位产能等关键指标，降低度电成本。

4.智能组件封装设备升级

面向组件串焊、层压、封装、测试等业务活动，针对传统封装设备自动化程度低、组件可靠性不足等问题，更新高功率高可靠光伏组件用划片、串焊、层压、检测等先进设备，进一步提升量产效率、单位产能、有效时间占比、产品良率等指标，缩短封装周期。

5.全流程高端检验检测设备部署与应用

面向硅料纯度检测、硅片缺陷检测、电池片电性能测试等业务活动，针对传统检测设备精度低、响应慢、数据不互通等问题，部署电感耦合等离子体质谱仪（ICP-MS）、EL/PL高精度成像检测设备等高端检测装备，应用光谱分析、AI缺陷识别、大数据关联分析等技术，实现全流程质量精准检测、数据追溯与异常预警，支撑高端产品质量管控。

6.工业操作系统升级

面向围绕硅料、硅片、电池以及光伏组件生产制造环节，推动可编程逻辑控制器（PLC）、数据采集与监视控制系统（SCADA）以及嵌入式软件等工业操作系统产品更新换代。

（二）智能化改造

1.光伏材料数字化研发与仿真

面向材料研发业务活动，针对材料性能验证周期长、适配性差的问题，搭建材料数字化研发平台，应用分子模拟、性能预测算法等技术，虚拟测试材料光电转换效率、耐候性等关键指标，快速筛选最优材料配方，减少物理试验次数，加速新材料产业化应用。

2.产线数字孪生虚拟调试与管控

面向产线建设与优化业务活动，针对产线调试周期长、参数优化难的问题，构建产线数字孪生模型，应用实时数据映射、虚拟仿真推演技术，实现设备布局、工艺参数的虚拟调试与优化；通过数字主线贯通设计与生产数据，动态调整生产策略，降低产线停机风险，提升设备综合效率。

3.生产过程数字化可视化管控

面向全流程生产状态监控、异常快速响应等业务活动，建设生产可视化管控系统，推动可编程逻辑控制器（PLC）、数据采集与监视控制系统（SCADA）以及嵌入式软件等工业操作系统产品更新换代，集成系统数据，实现设备运行状态、生产进度、质量数据的可视化呈现，异常情况自动告警并推送处理方案。

4.智能质量检测与追溯

面向生产全流程质量管控业务活动，针对传统人工检测效率低、缺陷误判漏判率高、检测数据碎片化、质量追溯不精准等问题，部署高精度成像检测设备、机器视觉质检装备等智能检测装备，搭建全流程质量检测与追溯平台，实现多类型缺陷的自动化精准识别与分级分类标注；通过与生产执行系统（MES）等系统打通，建立全生命周期质量追溯档案，支持质量问题快速溯源与工艺精准优化，显著降低不良品率与质量管控成本。

5.安全生产智能管控

面向安全管控业务活动，针对安全风险监测滞后、隐患排查不全面、应急响应慢的问题，搭建安全生产智能管控平台，部署气体传感器、红外热成像仪、机器视觉监控、人员定位终端等设备，应用AI行为识别等技术，实时监测危化品泄漏、违规作业、火灾隐患、设备超温等风险，自动触发分级预警并联动门禁、喷淋、通风等应急设备，生成应急处置流程指引，实现安全风险管控，降低事故发生率。

6.光伏电站远程智能运维

面向光伏电站运维业务活动，针对运维成本高、响应慢的问题，搭建远程运维平台，应用物联网（IoT）、视频监控技术，实时采集组件发电量、逆变器状态、环境气象等数据；通过AI算法智能诊断故障，支持远程控制设备启停、参数调整，实现故障快速响应与修复。

7.产线仓储智能化改造

面向线边物料暂存、工序间物料流转、成品组件临时存储等业务活动，部署自动化立体线边仓、智能分拣机器人、AGV物料转运系统，搭建仓储管理系统（WMS），应用物联网感知技术，实现物料的精准存储、快速分拣与按需配送；通过与生产计划系统联动，自动触发物料补给指令，保障产线连续生产，降低人工劳动强度。

8.库存智能优化与动态补货

面向原材料、成品组件库存管理业务活动，针对库存积压、缺货风险并存的问题，搭建智能库存管理系统，实现市场需求预测、库存预警，实时监控硅料、电池片等关键物料库存水平，自动触发补货指令，实现库存动态优化，降低库存成本与缺货风险。

（三）绿色化改造

1.高能耗设备节能改造与能源优化

面向硅料还原炉、单晶炉等高能耗设备运行优化及工厂能源综合调度业务活动，针对单位产品能耗高、能源利用效率低等问题，部署余热回收系统等节能装备，搭建能源管控系统，实现能耗实时监测、多工序能耗溯源定位等，开展高能耗设备参数优化。

2.水资源循环利用与节水改造

面向光伏生产过程中硅片清洗、设备冷却等用水业务活动，针对水资源消耗大、废水排放超标等问题，部署高效污水处理设备、中水回用系统、闭环冷却系统等，应用膜分离、反渗透等水处理技术，开展节水标杆企业、水效领跑者建设，实现生产废水预处理、深度处理与循环利用，减少废水排放，提升水资源利用效率。

3.光伏产品回收材料循环利用

面向硅料废渣、切片废砂浆、废旧光伏组件等固废处理业务活动，针对固废处置粗放、资源回收率低、废旧组件回收技术空白等问题，部署固废破碎、分选、提纯等专用设备，研发应用物理化学协同回收技术、光伏玻璃再生利用技术、硅料循环提纯技术，实现资源回收再利用，提升固废综合利用率，减少环境污染。

4.污染排放治理

面向工厂清洁生产、环保治理等业务活动，针对绿色化核心技术储备不足、环保治理粗放等问题，部署污染排放在线采集设备与管控平台，应用废气净化、污泥无害化处理等技术，实现污染物全过程动态监测、精确追溯与高效处理，降低排放污染，提升企业清洁生产能力，推动绿色工厂建设。

四、其他制造业

（一）高端化改造

1.关键工序高端装备替代

面向机械加工、成型制造、装配组装等关键生产环节，针对传统设备精度低、能耗高、效率不足、操作依赖人工等问题，部署数控机床、工业机器人、智能传感器与控制装备等智能装备，替代落后低效的传统加工设备与人工操作，提升关键工序加工精度、生产效率与稳定性，降低人工依赖与能耗成本。

2.先进工艺设备升级

面向材料加工、化工生产、电子制造等行业核心生产环节，针对传统工艺设备技术落后、环保不达标、产品质量波动大等问题，引进先进适用工艺设备、大型成套技术装备，应用新型制造工艺、高效反应技术、精密加工方法等，优化生产流程与工艺参数，提升产品质量与性能，降低污染物排放与资源消耗。

3.高端检测监测装备升级

面向产品检验检测、生产过程状态监测等业务活动，针对传统检测设备自动化程度低、检测范围有限、数据准确性不足等问题，部署智能视觉检测设备、高精度传感监测装备、无损检测仪器等高端检测装备，应用机器视觉识别、多参数协同监测等技术，实现产品质量与生产过程的精准检测、实时反馈，提升检验检测效率与数据可信度。

4.中试与生产验证高端装备升级

面向生产准备阶段的工艺验证、产线调试、产品中试等业务活动，针对中试装备落后、验证数据不精准、产线适配性差等问题，搭建高端中试实验平台，部署柔性中试装备、虚拟测试设备等，实现产能模拟分析、工艺参数优化等，确保规模化生产的稳定性与可靠性，降低量产风险。

（二）智能化改造

1.产品平台化设计

引导企业应用云化软件工具，按需订阅产品设计、仿真模拟等软件服务，提升产品设计和仿真效率，降低软件运维成本。鼓励企业应用基于AI的创成式设计软件工具构建设计模型、仿真模型等数据集，开展模型训练，快速生成固定参数和约束条件下的产品结构性能设计方案，实现产品敏捷研发。

2.产品协同测试验证

鼓励制造业企业开展协同设计，支持企业建设协同设计平台，集成常用研发设计软件和产品模型库，打造统一在线协同研发环境，整合需求开发、产品结构设计、功能性能仿真等环节，联合配套零部件企业基于平台开展协同测试验证，缩短产品设计和求解时间。鼓励企业应用数字孪生技术构建产品数字样机，利用云平台存储和共享数字样机数据，支撑跨部门、跨区域实时访问和性能评估，通过机器学习快速定位数字样机潜在问题，降低中试成本。

3.产品工艺虚拟仿真

引导企业利用虚拟现实、增强现实技术，在数字化环境中创建产品加工过程的仿真模型，结合人工智能算法和大数据分析，根据产品特征和生产要求，模拟产品实际生产过程的工艺参数，自动生成工艺加工路线，实现工艺过程快速设计优化。

4.产线及工厂三维优化设计

鼓励企业基于数字孪生建立工厂、产线、物流系统的数字化模型，开展虚拟环境下的仿真分析，灵活调整设备位置、产线走向等，对工厂生产运作进行可视化设计、验证，实现产线性能、生产流程和资源配置的优化。

5.多工厂/多基地协同排产

支持企业应用基于工业互联网平台的订单管理工业APP，集成集团采购、生产、仓储等多环节数据，建立统一的生产计划管理体系，结合各工厂产能情况，综合制定跨工厂/跨基地生产订单执行计划，实现集团效益的最大化。

6.生产工艺优化

支持企业部署分布式控制系统（DCS）、先进控制系统（APC）、实时优化控制系统（RTO），构建推广基于数字孪生、大模型的产线智能控制应用，以大模型方式比较不同生产条件下产品收率变化情况，形成最佳工艺参数控制策略，叠加数字孪生技术，支撑制造过程传感、监测与自适应控制等，实现生产工艺、装备调参、物料平衡等生产作业的智能化提升。

7.生产流程优化

支持企业开发部署高级计划排产系统（APS），基于云平台打通设计、计划、加工、检测等数据并实时分析。鼓励企业按需打造柔性生产应用，根据生产执行情况，实时监控计划异常，提供可视化的插单、异常处理机制，支持基于约束规则的最优生产能力配置，并在业务持续运行中智能优化排程与调度模型，实现模型在车间智能排产与调度系统中固化及复用。

8.质量智能检测

鼓励企业应用基于工业互联网平台的质量管理工业APP，建立贯穿产品全生命周期的质量管控体系，融合机器视觉、缺陷机理分析、工业大模型、标识解析等，开展产品质量在线检测与分析，快速识别缺陷种类与影响因素，推动产品全生命周期质量精准追溯，实现产品迭代优化。

9.远程能耗监测

鼓励企业部署基于工业互联网平台的能耗管理工业APP，应用智能传感、大数据等技术，开展全环节能耗数据可视化监测，建立能效平衡与优化模型，进行能源平衡智能优化分析，结合大模型、寻优算法等技术，实现工厂能源综合平衡与优化调度，提高企业绿色化水平。

10.安环监测与监管

鼓励企业部署基于工业互联网平台的安环管理工业APP，采用智能传感、机器视觉、大数据分析等技术，动态感知危化品、危险环节、污染源等各类安环风险，开发安全生产风险监测与污染物管理模型，实现智能预测、预警及全过程检测，提高企业安全生产水平。

11.设备在线监测维护

鼓励企业部署基于工业互联网平台的设备管理工业APP，运用机器学习、人工智能等技术进行在线诊断，智能分析设备状态并进行预测性维护，提升设备可靠性和运营效率，实现长期的成本节约。

12.产品运维及后市场服务

鼓励企业搭建工业互联网平台，结合人工智能等技术，实现对产品配件采购、库存和物流的可视化管理与分析并通过平台管理产品信息，探索提供设备租赁与产能共享等一站式配套服务，促进资源共享，优化资源配置，提高设备利用效率。鼓励企业开展平台化设计、定制化服务、供应链管理和产品全生命周期管理等服务，探索产品服务化、工程服务化和知识服务化等创新服务模式，加快企业沿产业链向高附加值环节跃升。

13.企业经营管理数字化

鼓励企业构建智慧经营决策系统，针对资源配置效率低、依赖经验决策等问题，面向工厂人、财、物等资源的调度和决策优化，应用多因素关联分析、数字沙盘模拟等技术，实时评估风险与收益，提升科学经营决策水平；应用业务流程自动化、智能体等技术，实现关键业务自主决策和流程自动执行，提升运营智能化水平，提高企业效益。

14.企业生产管理智能决策

鼓励面向企业生产、设备、质量、能源、物流等全维度管理决策业务，构建智能战情室系统，针对数据孤岛、决策缺乏精准支撑等痛点，实现各智能模块横纵向数据交互，直观展示生产效率、在制进度、品质状况、设备稼动率、能源消耗等核心指标，为管理者提供全方位数据支撑，提升企业智能决策水平，助力智能工厂建设。

15.客户洞察与营销管理

引导企业基于人工智能、大数据等技术构建商业智能（BI），通过集成客户关系管理（CRM）、办公自动化（OA）、企业资源计划（ERP）等不同业务信息系统，开展经营数据汇聚和经营分析模型应用，快速分析客户需求，识别高价值客户群体，实现基于模型的客户洞察与营销智能决策。

16.无人仓储及智能物流

支持企业基于数字化平台开展订单全流程跟踪，建设自动化立体仓库和无人搬运车（AGV），重点部署和打通生产计划、仓储管理等环节，应用大数据分析技术优化仓储布局和出入库管理，基于模型算法开展货物装载、卸载、搬运的路径优化，提高仓储物流效率，实现订单精准配送和准时交付。

17.供应链产品质量追溯

面向供应链多级采购、质量追溯与风险防控等业务，针对供应商管理层级浅、质量追溯不连贯、断链风险响应滞后等问题，构建基于工业互联网平台的供应链协同系统，延伸多级供应商管理范围并引导上链，通过大数据开展供应商寻优与台账管理；打通产品全链条数据，实现售后质量追溯与研发参数优化反馈；整合多系统数据构建风险评估模型，设定关键指标报警阈值，实现断链提前预警与应急调度。保障供应质量稳定、交付及时，提升供应链韧性与协同效率。

（三）绿色化改造

1.能源智能管控

面向高能耗设备节能、多能源介质调度、能耗成本控制等业务活动，针对能耗高、能源利用效率低等问题，部署能耗采集设备与能源管控系统，实现生产过程节能减排与能源综合优化，降低单位产值综合能耗。

2.碳资产全生命周期管理

面向碳排放数据采集、碳足迹追踪、碳核算与交易等业务活动，针对碳排放计量难、追踪效率低等问题，建立数字化碳管理系统，实现碳全流程追踪、分析与优化，降低单位产值碳排放量。

3.污染在线管控

面向污染排放监测、污染物收集处理、环保风险防控等业务活动，针对污染计量难、管理粗放等问题，部署污染排放在线采集设备与管控平台，实现污染全过程动态监控、精准追溯与高效处理，降低污染排放水平。

4.工业固废资源化利用设备升级

面向工业固体废物收集、分拣、加工再利用等业务活动，针对固废利用率低、处理方式粗放等问题，部署分拣设备、固废资源化处理装备，实现固废成分分析、高效分选、再生利用工艺优化等，提升工业固废资源化利用效率，减少固废处置压力。

5.再生资源回收利用智能装备部署

面向废旧产品回收、拆解、再生加工等业务活动，针对回收渠道分散、拆解效率低、资源回收率不足等问题，部署智能回收设备、自动化拆解生产线，构建再生资源闭环利用体系，提升资源循环利用水平。

6.节水节能设备更新改造

面向生产用水管控、高耗能设备节能改造等业务活动，针对水资源浪费、能耗超标等问题，更新节水型生产设备、高效节能电机、余热回收装置等，应用水资源循环利用、能耗实时监控、节能参数优化等技术，实现节水节能目标，降低生产资源消耗成本。

 

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